38–50 mm leichte Stahlbolzen-Rollformmaschine

Diese spezielle Maschine zur Profilierung von Rahmen aus leichtem Stahl mit 38–50 mm dickem Stahlbolzen konzentriert sich auf den „Hauptknochen“. Im Bauwesen, Dies wird auch als „C-Stud“ oder „Channel Stud“ bezeichnet. Es ist das primäre vertikale oder horizontale Element in einer leichten Spurweite Stahlrahmen. Die Bezeichnung „38-50“ bezieht sich auf die Stegtiefe des Bolzens. Das heißt, es entstehen Stollen mit Steghöhe von 38 Millimeter bis 50 Millimeter. Der Steg ist der flache Mittelteil des C-förmigen Bolzens.

Diese Light Steel Framing Machine Through 38-50 Main ist das Herzstück der modernen Light Steel Structure (LSS)-Konstruktion Bone Equipment automatisiert die Fertigung für einwandfreie, identische Komponenten – so wird die Qualität sichergestellt und das Projekt beschleunigt Lieferung.

Diese leichte Stahlrahmenmaschine mit 38-50-Hauptknochenausrüstung ist ein Rollformsystem. Die Maschine ist als lange Tandemreihe mit mehreren Arbeitsplätzen konfiguriert. Dieses Setup ermöglicht eine nahtlose, kontinuierliche und hochqualitative Arbeit Automatisierter Workflow von Anfang bis Ende.

Kernkomponenten

Abroller / Decoiler: Der gesamte Produktionsprozess ist für einen reibungslosen Start auf die Abwickelstation angewiesen. Entworfen Für maximale Zuverlässigkeit sichert es das schwere Coil, führt das Material reibungslos zu und verfügt über eine präzise Spannungsregelung um Mängel zu vermeiden. Dies garantiert einen gleichmäßigen und unterbrechungsfreien Materialfluss und schafft die Voraussetzungen für eine optimale Linie Leistung.

Einlaufführung: Dieser Abschnitt führt das flache Stahlband. Es richtet es perfekt für den Einstieg in die erste Umformung aus Bahnhof. Präzision ist hier der Schlüssel zu einem geraden, genauen Endprodukt.

Rollformstationen: Der Formprozess erfolgt schrittweise. Eine hohe Anzahl an Stationen (18-22) macht jede Kurve klein und klein kontrolliert. Das Ergebnis ist ein glattes, präzises und hochwertiges C-Profil.

Die Gesamtzahl der Stationen (normalerweise 18–22) bestimmt die Glätte und Präzision des endgültigen Profils.

Stanz- und Kerbeinheit: Dies ist ein kritisches Subsystem. Sie liegt typischerweise nach der ersten Umformung Stufen. Hydraulische oder servobetriebene Stempel erzeugen Löcher im Steg des Bolzens. Diese Löcher dienen der Elektrik Verkabelung, Sanitärrohre und mechanische Dienstleistungen. Sie können auch Aussparungen für Verbindungsschienen oder andere Bolzen erstellen. Dieses Gerät ist vollständig programmierbar.

Schneidsystem: Nachdem der Bolzen vollständig geformt ist, wird er auf die erforderliche Länge geschnitten. Es werden hauptsächlich zwei Typen verwendet:

Fliegendes Trennen: Als effizienteste Methode synchronisiert es sich präzise mit dem sich bewegenden Streifen, um saubere Schnitte zu liefern bei voller Produktionsgeschwindigkeit, wodurch Ausfallzeiten vermieden werden und ein kontinuierlicher Hochgeschwindigkeitsbetrieb ermöglicht wird.

Stationäres Trennen: Eine kostenbewusste Wahl mit der Stop-and-Cut-Methode. Langsamer und dennoch äußerst zuverlässig dient es als pragmatische Lösung für Standardmaschinen oder Produktionsumgebungen mit geringerer Geschwindigkeit.

Steuerungssystem (SPS und HMI): Die gesamte Maschine wird von einer speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS) verwaltet. Der Betreiber interagiert mit dem System über eine Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI), normalerweise einen Touchscreen. Hier erfolgt die Eingabe durch den Bediener alle Parameter. Dazu gehören die Bolzenlänge, die Anzahl sowie die Position und Art der Löcher. Das System ist intelligent und benutzerfreundlich.

Ausgabetisch / Auslauftisch: Hier endet die Produktionslinie. Die fertigen C-Studs kommen an, werden ordentlich gestapelt und dann zur Baustelle transportiert.

Was sind die Merkmale dieses Produkts?

Der Einsatz dieser 38–50 mm dicken Stahlbolzen-Rollformmaschine bietet transformative Vorteile gegenüber traditionelle Methoden.

Extrem hohe Produktionseffizienz: Bei hoher Geschwindigkeit werden stündlich Hunderte Meter Stollen produziert. Diese Leistung übertrifft jede manuelle Methode bei weitem. Sie gewährleistet eine schnelle und gleichmäßige Materialversorgung für jedes Projekt Zeitleiste.

Überlegene Präzision und Konsistenz: Jeder produzierte Bolzen ist identisch. Die Maßtoleranzen sind extrem eng. Dadurch werden menschliche Fehler und Variationen vermieden. Dies führt zu einer schnelleren, einfacheren und genaueren Montage vor Ort. Es gibt keine Fehlanpassungen oder verschwendetes Material.

Erhebliche Materialeinsparungen: Unsere fortschrittliche Fertigungstechnologie sorgt für höchste Materialkosteneffizienz. Es zielt ganzheitlich auf Verschwendung ab, minimiert den Ausschuss beim Schneiden und Stanzen und verhindert gleichzeitig Fehler. Dies ist integriert Die Methode garantiert eine optimale Ressourcenallokation und stellt sicher, dass Ihre Materialien ihr volles Potenzial entfalten.

Bemerkenswerte Flexibilität und Anpassung: Diese Rahmenmaschine aus leichtem Stahl verfügt über eine 38-50-Hauptknochenausrüstung vereint Flexibilität mit vollständiger Individualisierung. Es wechselt problemlos zwischen den Profilen und kann mit programmiert werden spezifische Stanzmuster, wodurch es sich perfekt für die Realisierung einzigartiger architektonischer Designs eignet.

Reduzierte Arbeitskosten und Qualifikationsabhängigkeit: Automatisierung bietet mehr als nur Kosteneinsparungen; es baut eine strategische auf Vorteil. Dadurch verringert sich die Abhängigkeit von einem großen, spezialisierten Team. Dies schützt Ihren Betrieb vor einem volatilen Arbeitsmarkt und sorgt für Vorhersehbarkeit.

Erhöhte strukturelle Festigkeit: Der Kaltumformprozess stärkt den Stahl dadurch durch Kaltverfestigung Erhöhung der Streckgrenze an den kritischen Biegepunkten. Das Ergebnis ist klar: Überlegene Stärke und verbesserte Leistung Haltbarkeit gegenüber herkömmlichem Schneiden und Schweißen.

Integration mit BIM- und CAD-Software: Moderne Maschinen können Designdateien direkt importieren. Sie können Daten von übernehmen Software für Building Information Modeling (BIM) oder Computer-Aided Design (CAD). Dadurch entsteht ein nahtloser Digital-zu-Physischer-Workflow. Dadurch werden Fehler weiter reduziert und Zeit gespart.

Anwendung

Diese 38–50 mm dicke Stahlbolzen-Profiliermaschine ist vielseitig einsetzbar. Es bedient eine breite Palette von Bausektoren.

Wohnungsbau: Dieses System ist eine ideale Lösung für den Bau von Häusern, Stadthäusern und Flachhäusern Apartmentkomplexe. Es ermöglicht die effiziente Herstellung des gesamten Strukturskeletts, einschließlich Wänden, Böden, und Dachstühle.

Gewerbliche Gebäude: Es wird für Büros, Einzelhandelsgeschäfte, Hotels und Schulen verwendet. Der offene Webspace im Stollen ist Ideal zum Verstecken umfangreicher Elektro- und Sanitärinstallationen in Wänden und Decken.

Industriegebäude: Geeignet für Lagerhallen, Fabriken und Logistikzentren. Diese Strukturen werden häufig verwendet große Spannweiten und erfordern einen starken, langlebigen Rahmen.

Innentrennwände: Für Gewerbe- und Büroräume besteht ein Bedarf an nicht tragenden Trennwänden universell. Unsere Systeme erfüllen diesen Bedarf direkt, indem sie die schnelle und präzise Produktion aller benötigten Metalle ermöglichen Bolzen und Schienen, wodurch der Zeitrahmen für die Ausstattung erheblich verkürzt und die Arbeitskosten gesenkt werden.

Sanierung und Modulbau: Diese Präzision ermöglicht die zuverlässige Herstellung kompletter Wände Platten in einer Fabrikumgebung, die dann zur Baustelle transportiert werden, wo sie schnell und nahtlos fertiggestellt werden Montage.

Der Produktionsprozess-Workflow

Der Vorgang ist ein optimierter, sequenzieller Prozess.

Schritt 1: Materialbeladung. Ein Gabelstapler oder Kran legt ein Coil aus verzinktem Stahlband auf die Abwickelhaspel. Das Freie Das Ende der Spule wird in die Zuführführung eingeführt.

Schritt 2: Parametereinstellung. Mit seiner intuitiven HMI ist das System einfach zu bedienen. Dies ist ein Set-and-Forget-Vorgang. Definieren Sie die Parameter. Den Rest erledigt die Maschine und liefert einwandfreie Präzision.

Schritt 3: Rollformen. Die Maschine wird gestartet. Das Stahlband durchläuft die Rollformstationen. Bei jedem In der Station wird es nach und nach von einem flachen Band zu seinem endgültigen C-förmigen Profil gebogen.

Schritt 4: Stanzen und Ausklinken. Das Profil ist positioniert. Die Stanzeinheit wird aktiviert. Es liefert jedes Loch und Kerbe mit Präzision. Manuelle Fehler werden eliminiert. Die Komponentenkompatibilität ist gewährleistet.

Schritt 5: Auf Länge schneiden. Der Bolzen bewegt sich vorwärts. Der Fräser passt sich seiner Geschwindigkeit an. Es entsteht ein sauberer Schnitt. Der Fräser wird sofort zurückgesetzt. Die Produktionslinie steht nie still. Die Effizienz wird maximiert.

Schritt 6: Ausgabe und Stapeln. Fertige C-Studs verlassen die Linie. Sie wechseln zur Ausgabetabelle. Anschließend werden sie gestapelt bzw gesammelt. Der letzte Schritt ist das Bündeln und Versenden.

Konventionelle technische Parameter